PCB 제조 공정을 간소화하는 방법: 전자 조립을 위한 7가지 입증된 전략

귀하의 디자인 단계는 이후의 모든 것에 대한 분위기를 설정합니다. 이것을 잘못하면 하류에서 화재를 진압하게 될 것입니다. 하지만 제대로 이해하셨나요? 재작업과 마감 기한 준수로 인해 수천 달러를 절약할 수 있습니다.

실제-세계 조사부터 시작하세요.회로도를 그리기 전에 다음과 같은 어려운 질문을 던져 보세요. 최종-사용 환경은 무엇입니까? 유사한 보드에서 어떤 실패를 보았습니까? 열 테스트에 실패한 마지막 프로토타입-그것은 좌절이 아니라 무료 교육입니다. 이러한 교훈을 문서화하여 다음 설계 검토에 활용하세요.

귀하의 작업 흐름에 맞는 디자인 소프트웨어를 선택하십시오.Altium이 큰 이름일 수도 있지만 이 도시의 유일한 게임은 아닙니다. KiCad는 무료 도구로 많은 발전을 이루었고 DipTrace는 견고한 중간 지점을 제공합니다. 가격표만 보지 말고{2}}팀의 학습 곡선, 라이브러리 관리 요구 사항, CAM 파이프라인과 얼마나 잘 통합되는지 고려하세요. "최고의" 소프트웨어는 팀이 효율적으로 사용할 수 있는 소프트웨어입니다. CAM 소프트웨어를 두 번째 눈으로 삼으세요. 컴퓨터를 활용한-제조는 단순한 공상이 아닙니다.-안전망을 잡는 것은 사용자의 실수입니다.- 좋은 CAM 시스템은 다음과 같은 힘든 작업을 수행합니다.

• 제작에 파일을 보내기 전에{0}}레이어 스택을 검증합니다.

• 제조업체의 실제 기능(일반 사양뿐만 아니라)에 대해 설계 규칙 검사를 실행합니다.

• 산성 트랩이나 환형 링 부족과 같은 잠재적인 생산 문제를 표시합니다.

• 장비에 맞게 생산 파일을 직접 준비하여 수동 번역 오류를 줄입니다.

우리는 폐기된 패널에서 $15000+의 비용이 드는 CAM 자동화 캐치 문제를 확인했습니다. 이는 가상이 아닙니다.-지난 분기 저장 금액입니다. 종교적으로 DFM 지침을 따르십시오. 제조를 위한 설계는 제안이 아닙니다. 그것은 당신의 보험 정책입니다. 모든 제조업체는 DFM 지침을 게시합니다. 그것들을 사용하세요. 더 나은 방법은 설계 규칙 검사에 직접 구축하는 것입니다. 제작자가 수율을 위해 최소 5mil의 트레이스/공간을 요구할 때 4.8mil로 밀어붙이지 말고 최선의 결과를 기대하십시오.

수동 조립은 -프로토타입 및 소량-생산에 적합합니다. 하지만 생산을 위해? 자동화는 생각보다 빨리 그 가치를 실현합니다.

납땜 기계는 항상 수동 납땜을 능가합니다.-스루홀용 웨이브 솔더링-, SMD용 리플로우 오븐-이는 속도가 더 빠를 뿐만 아니라 일관성도 더 뛰어납니다. 좋은 리플로우 프로파일은 삭제 표시를 제거하고 사람이 복제할 수 없는 방식으로 보이드를 줄입니다. 즉, 재작업을 위해 Thermaltronics 도구를 편리하게 보관하십시오. 기계는 반복성이 뛰어납니다. 인간은 여전히 ​​적응력으로 승리합니다.

픽 앤 플레이스 머신: 진정한 MVP.자동화가 빛을 발하는 곳이 바로 여기입니다. 최신 픽-및-시스템은 시간당 136,000개의 부품을 처리하며 배치 정확도가 높아 사람의 손이 엉성해 보일 수 있습니다. 광학 센서는 뒤집어진 구성 요소와 잘못된 부품이 오븐에 닿기 전에 포착합니다. 예, 초기 비용이 많이 듭니다. 하지만 계산해 보십시오. 2교대로 운영되는 기계 한 대는 6~8명의 기술자를 대체하고, 결함률을 60~70% 줄이고, 대부분의 생산 라인에서 18개월 안에 비용을 회수합니다. 우리는 인력을 추가하지 않고도 팹의 생산량이 3배 증가한 것을 보았습니다.

자동 청소를 잊지 마세요.실시간 농도 모니터링 기능을 갖춘 용제 세척 장비는 매번 수동 세척보다 뛰어납니다. 일관된 세척은 일관된 코팅 접착을 의미하며 이는 현장 오류가 적다는 것을 의미합니다.

반도체 부족은 모든 사람에게 가혹한 교훈을 가르쳐주었습니다. JIT는 작동하지 않을 때까지 작동합니다. 비결은 맹목적인 준수가 아닌 지능형 JIT입니다.
중요한 구성 요소에 대한 전략적 버퍼를 유지하십시오.0.1% 저항에 대해? JIT는 훌륭하게 작동합니다. 칩 부족 시 메인 MCU를 사용하시나요? 3~6개월 정도 보관하세요. "적시" 개념은 "재난에 대한 적시"가 아니라 "생산에 대한 적시"여야 합니다.
공급업체{0}}재고 관리는 여러분의 친구입니다.VMI 프로그램에 대해서는 Arrow 또는 Avnet과 같은 유통업체와 협력하십시오. 그들은 재고를 보유하고 있습니다. 당길 때만 비용을 지불합니다. 품절 위험이 없는 JIT입니다.
재고 회전을 종교적으로 추적하십시오.구성 요소가 90일 이상 유지된다면 그 이유에 대해 질문해 보세요. 이미-주문하셨나요? 예측이 틀린 걸까요? JIT는 최소한의 재고가 아니라-최적의 재고에 관한 것입니다.

세상의 모든 멋진 장비를 구입할 수 있지만 팀이 계속해서 총상에 반창고를 붙이면-전혀 앞서 나갈 수 없습니다.

근본 원인 분석은 품질 감사만을 위한 것이 아닙니다.매주 사용하세요. 라인이 다운될 때, 수율이 떨어질 때, 고객이 보드를 반환할 때-RCA를 실행하세요. 프로세스는 간단합니다.

1. 문제를 한 문장으로 정의해보세요.할 수 없다면 아직 이해하지 못한 것입니다.

2. gemba에서 데이터를 수집합니다.바닥으로 가십시오. 과정을 지켜보세요. 숫자는 이야기를 말하지만 운영자도 마찬가지입니다.

3. 원인 요인을 브레인스토밍하세요.팀을 하나로 모으십시오. 판단은 없고 가능성만 있을 뿐입니다.

4. 뿌리를 찾을 때까지 파십시오.일반적으로 이는 프로세스 실패이고, 때로는 교육이고, 때로는 잘못된 자료 배치입니다. 답변이 더 이상 움직이지 않을 때까지 "이유"를 계속 질문하세요.. 5.수정하고 문서화하세요.해결책은 재발을 방지해야 합니다. 3개월 후에도 동일한 문제가 다시 발생하면 근본 원인이 잘못된 것입니다.

PCB 상점을 위한 식스 시그마? 전적으로. DMAIC 프레임워크(정의, 측정, 분석, 개선, 제어)를 사용하기 위해 Black Belt 인증이 필요하지 않습니다. 작게 시작하세요. 문제를 일으키는 프로세스 단계 하나를 선택하고, 매핑하고, 측정하고, 개선하세요. 솔더 페이스트 인쇄에서 DMAIC를 통해 사이클 시간이 20% 단축된 것을 확인했습니다.

운영자는 시체가 어디에 묻혀 있는지 알고 있습니다. 그들의 말을 들어보세요.
실제로 반복되는 피드백 루프를 만듭니다."프로세스 개선" 섹션이 포함된 월간 뉴스레터. 주요 문제 발생 후 전용 Slack 채널. 15-분 대기-. 형식은 중요하지 않습니다.{4}}중요한 것은 피드백이 눈에 보이는 곳으로 전달되어 조치를 받는다는 것입니다.
HR 체크박스가 아닌 학습을 업무의 일부로 만드세요.새로운 장비? 교육은 필수입니다. 새로운 IPC 표준? 점심-및-학습 세션. 또한 고위 기술자들에게 교차 교육을 실시하도록 권장하세요.- SMT와 관통-홀 라인을 모두 운영할 수 있는 기술자는 두 배나 가치가 있습니다.
성과 검토에 프로세스 개선을 포함합니다.처벌 지표가 아니라 개발 목표로 사용됩니다. "이번 분기에 세 가지 프로세스 비효율성을 식별하고 해결했습니다"는 "생산 목표 달성"보다 더 가치가 있어야 합니다.

희망은 품질 전략이 아닙니다. 데이터는.
관리 차트는 언제 당황해야 하는지 알려줍니다.주요 측정항목-첫 번째-통과 수율, 납땜 접합 결함, 배치 정확도를 도표화합니다. 희망적인 생각이 아닌 프로세스 능력을 기반으로 제어 한계를 설정하십시오. 데이터 포인트가 해당 선을 벗어나는 경향이 있는 경우 이를 조사해야 합니다. 이전에는 아닙니다. 이후는 아닙니다.
실시간-SPC는 잘못된 배치를 중지합니다.오전 10시에 선택-및-위치 정확성의 변화를 포착하면 불량 보드에서 8시간을 절약할 수 있습니다. 그것은 진짜 돈입니다.
자신만의 고품질 플레이북을 만드세요.ISO가 기준입니다. 내부 절차가 더 좋아져야 합니다. 좋은 사진과 나쁜 사진으로 단계별 검사 가이드를-만드세요-. 적층하여 각 스테이션에 배치하십시오. 품질은 공유 드라이브에 묻혀서는 안 되며 눈에 보여야 합니다.

직감은 PCB 제조가 아닌 포커에 속합니다.
컴퓨터를 네트워크에 연결하세요.대부분의 최신 장비는 데이터를 출력합니다. 그것을 사용하십시오. 선택-및-배치 기계는 부품 소비를 공급할 수 있습니다. 리플로우 오븐은 모든 온도 프로필을 기록합니다. AOI 시스템은 결함 패턴을 추적합니다. 이 데이터를 중앙 집중화하십시오.
추세에 대한 데이터를 마이닝하세요.세 번째 화요일마다 결함이 급증한다고요? 아마도 로딩 도크 문이 열려 있을 때 습도가 급상승했을 것입니다. 공급업체 B의 커넥터와 테스트 실패 사이의 상관관계는 무엇입니까? 이는 벤더 변경이 일어나기를 기다리고 있는 것입니다.
간단한 대시보드를 만듭니다.Tableau는 필요하지 않습니다. 자동으로 업데이트되는 잘 설계된 Excel 시트는 일일 생산량, 첫{2}}통과 수율, 상위 3개 결함 원인 및 재고 회전율을 보여줍니다. 매일 아침 검토해 보세요. 데이터를 통해 어디에 집중해야 할지 알려주세요.

이론은 쉽습니다. 구현은 대부분의 상점이 걸림돌이 되는 부분입니다. 이미 이러한 방식으로 운영되고 있는 -린(lean)하고, 데이터 중심적이며,-근본 원인 예방에 중점을 두고 있는 제조 파트너를 찾고 있다면-이야기해 보세요.
MX-PCBA는 우리가 생산하는 모든 보드에 이러한 원칙을 적용합니다. 자동화된 CAM 검증부터 실시간-SPC 모니터링까지 우리는 어려운 작업을 모두 수행했으므로 귀하는 그럴 필요가 없습니다.
www.mx-pcba.com에서 다음 프로젝트에 대한 견적을 받거나 엔지니어링 팀에 전화하여 특정 제조 문제에 대해 논의하세요.